Un equipo del departamento de Ingeniería de la Universidad de Almería, en colaboración con el de Ingeniería Minera, Mecánica y Energética de la Universidad de Huelva, ha diseñado un accesorio neumático acoplable al carro de trabajo convencional que reduce en más de un 60% el esfuerzo aplicado a la siembra en los invernaderos. El dispositivo aporta mayor estabilidad de la fuerza aplicada, lo que reduce el impacto biomecánico. De esta forma, disminuyen las lesiones musculoesqueléticas y aumenta la seguridad laboral.
Como detallan en en el artículo "Design and implementation of a pneumatic machine for ergonomic greenhouse planting", publicado en la revista Smart Agricultural Technology, el sistema se basa en un mecanismo de aire comprimido que impulsa un pistón neumático hacia el suelo para perforarlo. La punta está adaptada al tamaño del cepellón, por lo que el agujero que crea es exacto para colocar la planta. Se instala fácilmente en un carro agrícola convencional y se activa de forma manual. El agricultor solo tiene que mover el carro hasta el punto deseado, accionar la válvula y la herramienta hace el resto: perfora el suelo, se retrae y está lista para el siguiente hoyo. Hasta ahora los agricultores utilizan una lanza de hierro para hacer los agujeros.
La innovación busca mejorar la ergonomía de los trabajadores de una forma económica y sencilla, sin necesidad de conocimientos técnicos.
Los expertos realizaron varios ensayos de campo en el invernadero de la UAL para garantizar su eficacia. En primer lugar, tomaron muestras de los dos tipos de suelo más comunes en Almería: el arenado natural, con mayor presencia de piedras, y el arenado típico, con una composición más uniforme. Tras medir la dureza del terreno, comprobaron que podía trabajar con eficacia incluso en superficies de mayor resistencia, simplemente regulando la presión del mecanismo.
Después evaluaron la precisión en la profundidad de los agujeros, cuyo tamaño ideal son ocho centímetros, y midieron la fuerza que deben aplicar los trabajadores usando esta máquina frente al método tradicional. Con el nuevo sistema se reduciría al 60%, pues implicaría que el agricultor tendría que ejercer 19 kilos de esfuerzo frente a los 60 que supone levantar la lanza en cada golpe.
El sistema está diseñado para ser duradero y de bajo mantenimiento. Además, permite trabajar de forma más rápida y eficiente que con el método manual. Su uso redundaría en una reducción de costes a largo plazo y una mejora de la calidad de la plantación.
Con todo, los expertos destacan que el mecanismo es escalable: "Se podría implementar en un robot, automatizar para que hiciera los agujeros solo o regulara la presión del aire según el tipo de suelo detectado, pero para fincas experimentales, no para pequeños agricultores", adelanta.
De momento es una línea de trabajo inicial, financiada con fondos propios, en la que están desarrollando varios dispositivos para favorecer la ergonomía de los agricultores.
Texto íntegro en fundaciondescubre.es