Fischer Farms es conocida por construir algunas de las mayores granjas verticales del Reino Unido, pero su fundador, Tristan Fischer, afirma que la verdadera misión de la empresa ha cambiado. En lugar de competir con los productores de verduras de hoja verde de primera calidad, la empresa quiere convertirse en un fabricante de equipos centrado en reducir el coste de la producción en entornos controlados en todo el mundo.
"Nuestra obsesión es conseguir que el sistema sea más barato, más barato y más barato", afirma Fischer. "Si es barato, la gente puede permitírselo. Si es demasiado caro, el mercado se restringe". Lo que sigue es una visión de la próxima fase de la empresa. Para Fischer, el futuro de la agricultura vertical depende menos de la diferenciación de marca y más de la disciplina de ingeniería, el acceso a la cadena de suministro y la lógica económica que transformó industrias como la solar, la eólica, las baterías y la fabricación de automóviles durante el siglo pasado.
© Fischer Farms
Una filosofía moldeada por las curvas de costes
Fischer traza una línea directa desde su anterior trabajo en energías renovables hasta lo que cree que debe llegar a ser la agricultura vertical. "En la eólica y la solar, vi una caída loca de los precios a lo largo de 20 o 25 años, paso a paso", dice. "Me pregunté qué hacían para que los costes cayeran tan rápido, y cómo podíamos copiar esos atributos".
Rechaza la idea de que los precios altos sean inherentes a la producción en entornos controlados. Por el contrario, sostiene que la industria está aún en su fase inicial y experimental, comparable a las empresas automovilísticas de la década de 1890. "Había coches de batería, de carbón y de combustible líquido. Incluso había coches en los que el conductor se sentaba delante", explica Fischer. "Entonces llega Henry Ford y dice que quiere fabricar un coche que puedan comprar sus empleados. Ese es el Modelo T".
Para Fischer Farms, la transformación equivalente se centra en eliminar componentes, no en refinarlos. En su opinión, mejorar una pieza en un 20% es marginal; eliminarla por completo es revolucionario. Este principio guía tanto el diseño del hardware como su adquisición.
Reducción radical de costes en iluminación
Lighting es el ejemplo más claro. Fischer afirma que su sistema de iluminación más reciente consume un 60% menos de electricidad que la primera generación de aparatos y cuesta aproximadamente un 10% menos que el precio original.
"Fuimos a la cadena de suministro y dijimos que queríamos una placa con unas características específicas. No comprábamos una lámpara LED, especificábamos lo que necesitábamos", explica. Las primeras lámparas Fischer Farms utilizaban pesadas extrusiones de aluminio y diodos más caros. Las luminarias actuales utilizan un exterior de plástico simplificado, menos materiales y una configuración de diodos que reduce el calor y la carga energética. La supresión del aluminio por sí sola redujo una parte significativa del coste de capital. "Llega un momento en que te preguntas para qué necesitas los tubos. A lo mejor se puede prescindir solo del diodo. Esa es la mentalidad".
Esta reducción no fue opcional. La electricidad en la segunda granja de la empresa en el Reino Unido cuesta más del doble de lo previsto en los primeros modelos, pasando de unos 10 peniques por kilovatio hora a unos 22 peniques. Este cambio obligó a rediseñar todo el sistema. "Nuestro sistema se diseñó para cultivar cohetes y tenía mucho sentido a 10 peniques. A 22 peniques, no podemos ganar dinero con el cohete", afirma. "Tuvimos que ajustar la pila de productos y mejorar la eficiencia".
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El cambio de productor a fabricante
La nueva estrategia de la empresa se aleja de la competencia con otras granjas verticales por las cuentas de los supermercados. En su lugar, Fischer Farms quiere suministrar unidades de producción modulares y enviables a agricultores, propagadores y cultivadores de ambiente controlado. "No queremos ser una granja vertical que compite con otra", afirma Fischer. "Queremos ser fabricantes de equipos para agricultores".
Señala oportunidades en la propagación de tomates, pepinos y otros cultivos en los que las plántulas de origen externo pueden crear desajustes de calendario. Cuando las plantas llegan demasiado pronto o demasiado tarde para el espacio disponible en el invernadero, los trasplantes pueden resultar demasiado grandes o poco desarrollados, con la consiguiente pérdida de rendimiento o, en algunos casos, la pérdida de una temporada. "Podemos eliminar ese desajuste", explica. "Una granja vertical junto a las instalaciones da a los productores el control sobre el crecimiento en las primeras fases y reduce el riesgo de enfermedades". La propagación de árboles también se ha convertido en un área de demanda inesperada, con interés tanto en los EAU como en el Reino Unido.
Un sistema modular diseñado para un rápido despliegue
En lugar de construir una gran instalación que tarde años en completarse y llenarse, Fischer Farms ha desarrollado una arquitectura modular basada en múltiplos de escala de contenedor de transporte. "Puedes conectarla, empezar a funcionar y generar ingresos. Evitas el proyecto de construcción que lleva meses o años". La empresa también ofrece modelos de alquiler y arrendamiento para eliminar las barreras de capital inicial. "No es necesario construir un gran sistema y desembolsar el capital. Cada mes pagas una cuota de alquiler, y tus ingresos y tus costes se mueven en sincronía. Es un buen modelo de negocio para los agricultores normales".
Uno de los principales problemas de las granjas verticales fijas es que las actualizaciones exigen interrupciones. Fischer Farms diseña para lo contrario. "Nuestros carros son el módulo central de cultivo. Todo está en el carro. Se quitan las luces viejas y se ponen las nuevas. Quitas un sensor de humedad y pones una cámara hiperespectral. Todo está al alcance de la mano". Los productores pueden poner y quitar módulos durante los ciclos de cosecha, lo que permite una mejora continua sin tener que desmontar la explotación.
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La fábrica de plantas Fischer Farms Technology, que permite escalar la agricultura vertical modular mediante sistemas de cultivo integrados en contenedores.
Un llamamiento a la colaboración y la evaluación comparativa
Fischer aboga por una mayor cooperación en todo el sector, citando la perturbación posterior a Freight Farms como ejemplo de por qué los ecosistemas propietarios son arriesgados. Señala la industria del gas y el petróleo del Mar del Norte como fuente de inspiración. "Todas las empresas introducen sus datos en un sistema anónimo y reciben informes diarios que comparan sus pozos", explica. "No se puede ver quién es quién, pero sí que otro está obteniendo mejores resultados. Eso obliga a mejorar".
Cree que la agricultura vertical necesita una evaluación comparativa similar en áreas como los gramos por metro cuadrado al día, el consumo eléctrico, el uso del agua y los residuos. "Haría las cosas más realistas para todos. Hay dudas sobre la protección de datos, pero esas dudas se han resuelto en otras industrias".
Cambiar el rumbo de la competitividad
Para Fischer, la competitividad acabará dependiendo de quién sea capaz de hacer asequible la producción, más que de quién pueda crear una marca de primera calidad. "La agricultura vertical es un producto mejor que el cultivado en el campo. Sabe mejor y es mejor para el medio ambiente", afirma. "Pero si sigue siendo un artículo de lujo, el mercado siempre será pequeño".
Prevé un sector en el que los costes de los equipos bajen por la repetición, la escala y la disciplina de ingeniería. "Cuanto más hagamos, más economías de escala tendremos. Los costes bajan, se abren nuevos mercados y los costes vuelven a bajar. Ese es el viaje".
Para más información:
Fischer Farms
Tristan Fischer, Fundador y Consejero Delegado del Grupo 
[email protected]
www.fischerfarms.co.uk
