La jubilación de un proveedor de esquejes puso de manifiesto una vulnerabilidad que muchos productores ornamentales reconocen de inmediato. En cultivos con una base de productores pequeña, la continuidad no puede darse por sentada.
"Junto con mi padre, Lex van Santen, construimos nuestra propia célula de propagación y granja vertical para Euphorbia Fulgens en su invernadero de Maasdijk", explica Pascal van Santen. "Después de que nuestro proveedor habitual de esquejes dejara de funcionar, decidimos montar nosotros mismos todo el proceso de esquejado y propagación, para poder controlar totalmente la seguridad del suministro, la planificación y la uniformidad".
© Pascal van Santen
Pascal y Lex van Santen
Una decisión impulsada por el cultivo
"Fulgens es un producto relativamente pequeño con un número limitado de cultivadores, lo que hace difícil encontrar simplemente otro proveedor, o subcontratarlo externamente", dice Pascal.
Lex van Santen lleva más de tres décadas cultivando Fulgens, y la retirada del proveedor marcó un punto de inflexión. "Si mi padre quería seguir cultivando lo que había estado cultivando durante los últimos treinta y cinco años, teníamos que tomar el control de todo el proceso nosotros mismos. Desde el principio, acordamos que queríamos hacerlo de forma totalmente independiente".
Para el propio Lex, la decisión no solo tenía que ver con la continuidad, sino con una antigua conexión con el propio cultivo. "Mi corazón pertenece a estas flores. Crecí con ellas", dice Lex van Santen. "Pensaba, y sigo pensando, que son un producto precioso. Es una flor con bastantes instrucciones, pero el reto hace que cultivarla sea lo más maravilloso que existe".
Combinar la experiencia de cultivo con la ingeniería
El proyecto se convirtió en una colaboración entre generaciones, construida en torno a conocimientos complementarios. "Con los muchos años de conocimientos y experiencia de mi padre, y mi formación técnica, combinamos esos dos mundos", dice Pascal. "Él lo enfocó desde la perspectiva del cultivo y la práctica, y yo desde la ingeniería, los sistemas y la construcción".
Aunque Pascal trabaja profesionalmente como ingeniero mecánico, el proyecto iba más allá de un ejercicio técnico. "Junto a mi trabajo, ya había estado trabajando en proyectos técnicos para mí, pero construir esto junto a mi padre lo hizo aún más especial".
Empezar poco a poco
En lugar de escalar inmediatamente, el proyecto empezó con una fase de prueba controlada. "En 2024, colocamos un contenedor refrigerado en nuestras instalaciones y lo convertimos en un dispositivo de pruebas", explica Pascal. "En este entorno controlado, pudimos experimentar con las variables más importantes que afectan a los esquejes y la propagación".
El montaje utilizaba carros daneses con iluminación LED multicapa, lo que permitía una observación detallada de la respuesta de las plantas. "Un objetivo era fundamental", dice. "Entender qué necesita la planta para crecer de la forma más uniforme posible".
Durante esta fase, la atención se centró en identificar sensibilidades. "La atención se centró principalmente en los ajustes de iluminación adecuados, una temperatura estable, un flujo de aire controlado, una buena calidad del aire y un clima uniforme en todas las capas del carro", explica Pascal. "Este periodo de prueba nos dio rápidamente una idea de lo que funcionaba, lo que no y dónde estaban las mayores sensibilidades".
© Pascal van Santen
La celda de propagación (izquierda) y las primeras plantas jóvenes en transición al invernadero (derecha)
Definir la capacidad antes de la ampliación
Una vez que la fase de pruebas aclaró las condiciones necesarias, el siguiente paso fue traducir la biología en planificación. "Calculamos cuántas capas podía transportar un carro danés, cuántos esquejes necesitaríamos en un plazo determinado y cuánto dura un ciclo completo de propagación. A partir de ahí, calculamos la capacidad total necesaria para mantener el proceso en marcha de forma continua y que la planificación fuera fiable".
Esos cálculos informaron el paso a una solución permanente. "En última instancia, esto nos condujo a una célula climática permanente más grande, en la que podemos trabajar con varias filas de carros al mismo tiempo y en la que el sistema es lo suficientemente estable como para ejecutar el proceso completo de forma constante y controlada".
Ingeniería de la célula climática
La construcción completa comenzó a principios de 2025. "Vertimos un suelo de hormigón y construimos encima una cámara frigorífica de unos ochenta y cinco metros cuadrados", explica Pascal. "Desde el principio, el principio fundamental estaba claro. El sistema tenía que centrarse en la fiabilidad, la repetibilidad y la uniformidad".
La disposición se centra en carros daneses dispuestos en varias filas, con siete capas por carro. "Con esta configuración, alcanzamos una superficie de cultivo de aproximadamente 400 a 450 metros cuadrados", afirma. La distribución eléctrica se simplificó deliberadamente. "En la célula, instalamos enchufes conmutados que podemos controlar según nuestra propia configuración", explica. "Colocamos el carro, lo enchufamos e inmediatamente funciona como parte del sistema, sin temporizadores independientes ni conmutación manual".
Flujo de aire y estabilidad climática en todas las capas
Para los esquejes sin raíces, la estabilidad es fundamental. "Durante la primera fase, los esquejes no tienen raíces y, por tanto, son extremadamente sensibles al estrés", dice Pascal. "El objetivo principal es crear un clima lo más uniforme posible en todas las capas de los carros. No sólo alcanzar la temperatura o humedad correctas, sino distribuirlas uniformemente por todo el espacio".
El aire se trata y redistribuye suavemente. "El aire se extrae, se lleva a la temperatura correcta mediante un intercambiador de calor y un tampón, y la humedad se ajusta activamente. Después, el aire se distribuye de nuevo en la célula de forma controlada y uniforme". Este método evita el estrés localizado. "Por eso el sistema de flujo de aire está diseñado para que el aire se distribuya a través de las paredes entre las capas y luego se mueva suave y uniformemente por todas las capas. Así se evitan las zonas estancadas y se minimizan al máximo las diferencias de crecimiento, estrés o desecación".
Los sensores controlan continuamente las condiciones. "Al medir la temperatura entrante y saliente, la humedad, la velocidad del aire y los caudales del sistema de refrigeración, obtenemos información en tiempo real de lo que ocurre dentro de la célula. A partir de estas mediciones, el sistema se ajusta a los valores de consigna para que el clima no sólo sea bueno, sino constante y reproducible".
Diseño rentable en lugar de automatización total
Desde el principio, la automatización se consideró una herramienta más que un objetivo. "No todo tiene que estar totalmente automatizado para conseguir un resultado bueno y fiable. Nos preguntamos continuamente qué es realmente necesario para producir esquejes uniformes y qué es bueno tener". La logística dentro de la célula siguió siendo manual por diseño". En lugar de un sistema de transporte totalmente automático, optamos por trabajar con carros daneses. Esto facilita la rotación semanal. Entran carros nuevos y, al cabo de unas tres semanas, salen los carros terminados".
La iluminación se abordó con el mismo pragmatismo. "La iluminación es un factor de coste importante en una granja vertical", dice Pascal. "Dediqué mucho tiempo a determinar la configuración de LED adecuada. Suficiente luz para controlar el desarrollo, pero sin consumo energético innecesario ni inversión en marcas caras que no siempre dan mejores resultados en la práctica".
El resultado fue una solución a medida. "Mandamos fabricar las luminarias LED a medida en China, adaptadas a los carros daneses y al número de capas", explica. "Al diseñar los enchufes a medida, todas las capas funcionan con un solo enchufe. Enchufas un carro y todas las capas están activas de inmediato".
El impacto financiero fue significativo. "Incluyendo la fase de prueba completa, acabamos costando aproximadamente el 16% del metro cuadrado de una granja vertical totalmente automatizada".
© Gijs Timmer | Kontikiflor
Lex van Santen con Gijs Timmer de Kontikiflor (izquierda) y jóvenes plantas Fulgens en carros daneses bajo iluminación LED (derecha)
Cerrar el ciclo de la planta madre al invernadero
La célula de propagación forma parte de un sistema más amplio de circuito cerrado. "Reservamos una sección separada del invernadero para las plantas madre", explica Pascal. "De estas plantas madre tomamos los esquejes, que van a los plugs y luego a la celda de propagación".
Una zona de transición suaviza el paso de vuelta al invernadero. "Utilizamos esta zona como enlace entre la célula climática y el invernadero", explica. "Aquí, las plantas pueden aclimatarse cuando salen de la célula climática, de modo que la transición se produce de forma controlada y las plantas experimentan menos estrés".
Primer año completo en casa
El año pasado fue el primer ciclo completo bajo su propio control. "Fue el primer año completo en el que trabajamos completamente con nuestros propios esquejes de nuestras propias plantas madre, y todo el proceso de propagación se llevó a cabo internamente", dice Pascal.
Los beneficios fueron inmediatos, pero también las lecciones. "Sigue siendo un proceso difícil porque hay muchos factores que influyen en la uniformidad y el crecimiento. Pequeñas diferencias en el flujo de aire, la temperatura, la humedad, la luz y el microclima pueden tener un gran impacto".
© Gijs Timmer | Kontikiflor
Optimización continua, no un punto final
El trabajo es continuo. "En este momento, nuestro principal objetivo es seguir optimizando el clima dentro de la célula, especialmente durante la vulnerable primera fase en la que los esquejes no tienen raíces", dice Pascal. "En esa fase, la estabilidad lo es todo".
Desde su punto de vista, el proyecto no es sólo una solución técnica, sino también una decisión empresarial deliberada. "El motivo por el que creo que es un caso empresarial sólido y viable es que se centra en la fase de propagación de la planta. Ese primer periodo es la fase más crítica, porque es donde se sientan las bases de la uniformidad, la calidad y la fiabilidad para el resto del proceso de cultivo", afirma.
"En mi opinión, no es un argumento comercial sólido sustituir totalmente el sol y realizar todo el ciclo de crecimiento con iluminación LED, porque económicamente es difícil de justificar. Al crear el mejor inicio posible durante la propagación y luego dejar que la planta siga creciendo en el invernadero, se combina lo mejor de ambos mundos. Por eso creo que este enfoque tiene futuro".
El proyecto también ha dado forma a su orientación profesional. "Al diseñar, construir y optimizar el sistema yo mismo cada día, la motivación no ha hecho más que aumentar para seguir desarrollándome en esta dirección", afirma. "Esto no se siente como un punto final, sino como el comienzo de un camino en el que todavía hay mucho por hacer".
Para más información:
Bloemkwekerij Lex van Santen 
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