En el interior de la planta Ágora Sabana, en Almería, la lógica productiva no se construye en torno a cultivos visibles, sino a organismos microscópicos cuya gestión exige un nivel de control técnico que combina biología e ingeniería. Es aquí donde Biorizon Biotech ha desarrollado un sistema industrial basado en la producción de biomasa de microalgas para la fabricación de soluciones de nutrición y bioestimulación vegetal, y que, de hecho, es la planta de producción de microalgas protegida más grande de Europa.
"Todo parte de aquí", explica Eduardo Jiménez al recorrer un conjunto de invernaderos que, lejos de responder a la imagen tradicional de la horticultura intensiva, albergan fotobiorreactores donde se cultivan microalgas en condiciones cuidadosamente monitorizadas.
La visita comienza en el laboratorio, donde el origen del proceso se revela en una escala completamente distinta. Bajo el microscopio, lo que a simple vista parecería una suspensión homogénea muestra una estructura organizada en agregados celulares. Cada uno de esos elementos corresponde a una microalga, organismos unicelulares que, a diferencia de las macroalgas marinas, presentan un comportamiento fisiológico que permite su cultivo en sistemas cerrados y controlados.
Esta distinción no es menor, ya que constituye uno de los principales esfuerzos de la compañía en términos de divulgación. "Las microalgas no tienen nada que ver con las macroalgas o las seaweeds", insiste Jiménez, subrayando la necesidad de diferenciar dos conceptos que en el mercado suelen confundirse, pero que desde el punto de vista técnico responden a realidades completamente distintas.
"El proceso productivo se inicia con el aislamiento de cepas procedentes del propio entorno de Almería, una decisión que responde a criterios de adaptación y estabilidad en condiciones reales de cultivo. A partir de este punto, se establece un sistema de escalado progresivo que permite aumentar el volumen de biomasa sin comprometer su viabilidad, multiplicando por 10 el volumen de cada espacio de producción de microalgas, hasta llegar al tanque de 100.000 litros". Tal y como explica Giuseppe Gargano, ingeniero químico responsable de producción y doctorando de la Universidad de Cagliari, "el objetivo de esta fase es generar un inóculo suficientemente robusto en condiciones controladas —luz, temperatura y nutrientes— antes de su traslado al invernadero, donde el control sobre las variables ambientales es necesariamente más limitado".
El trabajo previo de selección genética ha sido esencial para Biorizon biotech. Aunque la compañía ha estudiado más de mil cepas de microalgas, actualmente opera con un conjunto de once, cuidadosamente elegidas por su contenido en biomoléculas de interés agronómico. "Estas cepas no se utilizan de forma homogénea, sino que se combinan en función de las necesidades del proceso productivo, incorporando algunas como base estructural y otras como elementos de enriquecimiento en función de su perfil específico, ya sea en fitohormonas, polifenoles o compuestos con capacidad funcional diferenciada".
"Además, el sistema permite modificar la composición bioquímica de las microalgas mediante la manipulación de condiciones de cultivo, introduciendo factores de estrés controlado —variaciones en radiación, temperatura o disponibilidad de nutrientes— que alteran la síntesis de determinados compuestos. Este enfoque convierte la producción de biomasa en un proceso dinámico, donde no solo importa la cantidad, sino también la calidad y funcionalidad del producto obtenido", señala Eduardo.
Una vez trasladado al invernadero, el proceso adquiere una dimensión industrial. Los sistemas de cultivo se organizan en torno a dos grandes tipologías de fotobiorreactores: los cerrados, de tipo tubular, y los abiertos, conocidos como raceways. "Los primeros ofrecen un mayor grado de control y protección frente a contaminaciones externas, lo que los hace adecuados para cepas de alto valor o mayor sensibilidad, aunque con un coste energético más elevado. Por el contrario, los sistemas abiertos permiten trabajar con volúmenes significativamente mayores y con una eficiencia energética superior, siempre que las condiciones de cultivo estén suficientemente estabilizadas", prosigue Giuseppe.
"En ambos casos, el mantenimiento de la microalga en suspensión resulta esencial, dado que estos organismos carecen de mecanismos propios de movilidad. Para garantizar una exposición homogénea a la radiación y favorecer la fotosíntesis, es necesario generar un movimiento constante del medio, ya sea mediante aireación o mediante sistemas mecánicos. Este mismo proceso introduce una segunda variable crítica: el equilibrio gaseoso. Durante la fotosíntesis, las microalgas consumen dióxido de carbono y generan oxígeno, que, en determinadas concentraciones, puede resultar tóxico para el propio cultivo. Por ello, el sistema incorpora mecanismos de extracción de oxígeno y aporte de CO₂, tanto de origen atmosférico como procedente de otras industrias".
Este último aspecto adquiere relevancia desde el punto de vista de la sostenibilidad, ya que, según explica el propio equipo técnico, por cada kilogramo de biomasa producida se captan aproximadamente dos kilogramos de CO₂, integrando así el proceso en una lógica de economía circular.
"La producción, sin embargo, no responde a un esquema lineal ni constante, sino que se adapta a las condiciones ambientales. La primavera se presenta como el periodo óptimo, al combinar altos niveles de radiación con temperaturas moderadas, mientras que el verano introduce limitaciones asociadas al exceso térmico y lumínico, que pueden inhibir el crecimiento de las microalgas y obligan a implementar estrategias de control como el blanqueo de invernaderos o la selección de cepas específicas".
La gestión de la biomasa se realiza mediante un sistema de extracción continua, evitando vaciar los reactores para no comprometer la capacidad de regeneración del cultivo. "Este equilibrio entre cosecha y mantenimiento permite sostener la producción a lo largo del tiempo y garantizar el suministro constante a la siguiente fase del proceso".
Es precisamente en esta fase posterior donde reside el principal valor añadido del modelo de Biorizon. La biomasa obtenida no constituye el producto final, sino que es sometida a un proceso bioenzimático en cascada desarrollado durante más de quince años de investigación, cuyo objetivo es romper las paredes celulares de las microalgas y liberar su contenido interno en forma de hidrolizado.
Hidrolizados con alto contenido en fitohormonas naturales
La distinción terminológica es, en este caso, significativa. "No es un extracto, es un hidrolizado", destaca Eduardo Jiménez, marcando una diferencia conceptual que refleja también una diferencia técnica en la forma de obtención y en la funcionalidad del producto final.
"Este hidrolizado contiene una combinación compleja de biomoléculas —aminoácidos, péptidos, vitaminas, polisacáridos— entre las que destacan especialmente las fitohormonas naturales, responsables de la regulación de los procesos fisiológicos de las plantas. Es justamente esta composición la que permite a los productos de la compañía actuar no como simples insumos, sino como herramientas capaces de modular respuestas vegetales en situaciones de estrés o en fases específicas del desarrollo del cultivo en prácticamente todos los procesos fisiológicos de las plantas".
Desde el punto de vista operativo, el sistema se caracteriza por una alta eficiencia en el uso de recursos. No se generan residuos, el agua utilizada —procedente de comunidades de regantes— se recircula continuamente dentro del sistema y el CO₂ empleado se integra en un ciclo de reutilización por parte de otras industrias. A ello se suma una optimización progresiva de los procesos, que ha permitido reducir de forma significativa el consumo energético en la fase de cosecha de microalgas.
La planta de Ágora Sabana cuenta con un área de ensayos de bioprotección de los productos de Biorizon, que se prueban en diferentes especies vegetales sometidos a situaciones de estrés.
Asimismo, Biorizon Biotech también dispone de un fitotrón, que permite validar la efectividad de sus productos bajo condiciones completamente controladas
Esta capacidad de simulación resulta especialmente relevante para empresas que desarrollan productos destinados a mercados internacionales. "Si desarrollamos un producto en Almería, pero está pensado para Chile, China o el norte de Europa, no sabemos cómo va a comportarse en esas condiciones hasta que lo ensayamos", señalan. Por ello, el fitotrón permite reproducir esos escenarios antes de la comercialización, reduciendo incertidumbre y mejorando la fiabilidad del producto.
Este enfoque permite reforzar uno de los aspectos más valorados por el mercado: la consistencia. "Se trata de garantizar que, independientemente del destino, el producto va a funcionar y no va a generar problemas", concluyen.
Presencia en más de 70 países
El origen de este modelo se encuentra en un grupo de investigadores vinculados al entorno científico de Almería, que identificaron el potencial de las microalgas en distintos ámbitos, desde la nutrición animal hasta aplicaciones farmacológicas. Sin embargo, fue en el ámbito de la bioestimulación agrícola donde el proyecto encontró un encaje más directo, apoyado tanto en la capacidad de ensayo en campo como en la proximidad a uno de los principales polos productivos hortícolas de Europa.
Actualmente, Biorizon Biotech cuenta con presencia en más de 70 países, con una red de filiales y registros que continúa expandiéndose, y, como explica Eduardo, están expandiendo su capacidad de producción en Almería con la construcción de nuevos tanques de producción para escalar comercialmente a nivel mundial.
© Biorizon Biotech
Con su modelo, la compañía plantea una propuesta que trasciende la lógica tradicional del producto. "No vendemos productos, vendemos estrategias", afirma Eduardo, "con un enfoque que parte del análisis de las condiciones del cultivo —estrés hídrico, térmico o fitosanitario— para diseñar intervenciones basadas en la modulación fisiológica de la planta".
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Biorizon Biotech
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